خط توليد رب گوجه فرنگي اسپتیک

گوجه فرنگی وارد شده به شرکت بعد از توزين و كنترل كيفي بصورت چشمي و نمونه‌برداري از آن

به خط دریافت و تخليه انتقال یافته و در حوضچه شستشو تخلیه میگردد. گوجه فرنگي پس از

شستشو و جدا سازي اولیه بخشهاي له شده و معيوب بصورت اتوماتيك به سورتينگ انتقال و

ساير مواد و ضايعات همراه آن بصورت كنترل چشمي و دستي از آن جدا ميگردد . بعد از

شستشوی نهایی محصول وارد دستگاه خرد كن یا کراشر شده به قطعات کوچکتر و ریزتر تبدیل

میشود جهت فرایند تولید رب گوجه فرنگی نوع هاتبریک گوجه خرد شده توسط منو پمپ به دستگاه

دراتور ( وکیوم و ایجاد خلع در فضای محصول تا دما سریعتر بالا رود ) سپس به قسمت هاتبريك

پمپاژ ميگردد ولی در فرایند تولید رب گوجه کلدبریک گوجه خرد شده مستقیما" به برج هاتبریک

منتقل میگردد . در بخش هاتبريك محصول يك فرايند شوك حرارتي و پخت اوليه را تحمل مينمايد

سپس به بخش پالپر و ريفاينر منتقل و ابتدا پوست و آوندهاي چوبي و سپس تخم گوجه از آن جدا

ميگردد و دراين مرحله محصول بصورت آب گوجه

فرنگي صاف شده بطرف اواپراتور تغليظ ، پمپاژ شده و

سپس در خلاء بالا و دماي متناسب جهت حفظ

ويتامينها و خصوصيات ميوه تغليظ مي گردد.

ادامه نوشته

خلاصه ای از خط تولید شیر پاستوریزه

شير محصولي است كه از دوشيدن كامل و بلا انقطاع يك پستاندار بدست مي آيد و بايد كاملا بهداشتي جمع آوري شده، سالم و عاري از كلستروم (آغوز يا ماك)  باشد.به عبارت ديگر، شير محصولي است كه از غدد پستاني تمام پستانداران ترشح مي شود و در اثر يك يا چند مرتبه دوشيدن جمع آوري مي شود. دراينجا منظور از شير، شير گاو است .

عمل شیر دوشی در دامداری های کوچک با دست و در دامداری های بزرگ با دستگاه شیردوشی انجام می شود.

پس از انتقال شیر به مراکز جمع آوری ، آزمایش هایی بر روی شیر خام صورت می گیرد که بعد از تأیید سلامت به کارخانه حمل می شود. انتقال شیر به کارخانه های تولیدی در دمای پایین از رشد میکرو ارگانیسم ها و بالا رفتن بار میکروبی شیر جلوگیری می کند و در نتیجه به حفظ سلامت شیر کمک می کند.

ادامه نوشته

نگهداری دانه های روغنی

 

  دانه‌های روغنی چه هستند؟

دانه‌های روغنی، دانه‌هایی از انواع مختلف گونه‌های گیاهی هستند که حاوی مقادیر قابل توجهی روغن هستند. این روغن در تولید روغن‌های آشپزی و طیف گسترده‌ای از سایر محصولات مورد استفاده قرار می‌گیرد.

که مهم‌ترین آنها عبارتند از: کانولا، دانة پنبه دانه سویا، و آفتابگردان.

دانه‌های روغنی برای حفظ ارزش بازاری خود باید:

• دارای میزان بالایی روغن باشند
• رنگ خوبی داشته باشند
• حاوی رسوبات مواد شیمیایی ثبت نشده یا رسوبات بالاتر از سقف ثبت شدة مجاز نباشد
• اسیدهای چرب آزاد آن پایین باشد
• از نظر رطوبت و درجه حرارت نسبتاً پایین باشد

        و عاری از حشرات، کپک و قارچ‌ها باشد.

مناسب‌ترین شرایط انبارسازی عبارتند از حفظ درجه حرارت دانه‌ها پایین‌تر از 20 درجة سانتیگراد و رطوبت آنها به میزان کمتر از 7 درصد.

 

تحویل و آماده سازی دانه های روغنی برای نگهداری:

دانه های روغنی پس از برداشت از مزرعه با وسایل مناسب،به کارخانه روغن کشی حمل میشوند و در آنجا پس از انجام مراحل مقدماتی برای تحمل فرایندهای اصلی آماده سازی برای روغن کشی نگهداری میشوند.  

 

1.حمل دانه های روغنی:

در صورت بالا بودن رطوبت اولیه ی دانه روغنی و طولانی بودن راه،باید از اطاقک های مجهز به سامانه سرمایشی و تهویه مطلوب استفاده کرد..

2.دریافت و نمونه برداری:

همراه با محصول تازه ورودی به کارخانه روغن کشی ناخالصی هایی وجود دارد که مهمترین آنها عبارتند از:تکه های چوب،غلاف دانه،سنگریزه و فلزات.

فردی که مسئول تحویل دانه های تازه است از آنها نمونه برداری میکند و بر حسب میزان ناخالصی،قیمت دانه را بر مبنای  درصد رطوبت،دانه های خرد شده،حرارت زدگی و سایر عوامل مشخص خواهد کرد.مهمترین عاملی در درجه بندی دانه های روغنی بعنوان ملاک درنظر میگیرند،درصد رطوبت آنهاست.

 

3.خشکانیدن فراورده خام:

درصد رطوبت دانه ها را به کمک خشک کن به حدود 13درصد می رسانند تا خاصیت انبارداری آن تقویت شود.رطوبت بالای دانه سبب کاهش میزان روغن و پروتئین دانه شده و ضمن افزایش رنگ روغن،ضایعات روغن کشی را نیز افزایش میدهد.

خشکانیدن دانه های روغنی اغلب در ستون های عمودی انجام میشود.منبع گرمایی این ستون ها شاید شعله آتش مستقیم،بخار و یا انرژی خورشیدی باشد.

برای نگهداری و ذخیره سازی روغن اغلب از مخازن ذخیره ای سیمانی و یا فولادی با ظرفیت 100000 تا 750000 بوشل استفاده میکنند.

پس از فرایند خشکانیدن بهتر است دانه ها را به مدت 4تا10 روز قبل از هرگونه فرایندی نگهداری کرد تا رطوبت در دانه به اعتدال رسیده و بطور یکنواخت در کل دانه پخش شود.

4.انبارداری:

بهترین نشانه شروع فعالیت های تخریبی دانه مرطوب،افزایش درجه حرارت توده انبار شده دانه روغنی است.در بسیاری از کارخانه ها حرارت سنج هایی در توده انباری تعبیه میکنند که پیوسته درجه حرارت دانه را به دفتر سرپرستی کارخانه گزارش میکنند.در صورت عدم کنترل درجه حرارت علاوه بر صدمه دیدگی حرارتی دانه ها،با افزایش بیش از حد درجه حرارت امکان آتش سوزی نیز وجود دارد.در برخی اوقات تنها با جا به جایی دانه ها میتوان از شدت افزایش درجه حرارت آنها کاست.

خلاصه ای از فرآیند تولید ماکارونی

 

1- سیلوی ذخیره آرد : ابتدا آرد به مخزن های مخصوص (سیلو) توسط بونکر حمل آرد منتقل می شود. در این خصوص تعدادی سیلوی ذخیره با ظرفیت بالا تعبیه گردیده که کلیه این سیلوها ازطریق Augerانتقال ، آرد را وارد خط تولید می نماید.

2- الک، میکسر و میکروفیدر : از میکسر مخصوص (continuous) و میکروفیدر جهت مخلوط کردن آردها و مواد افزودنی نظیر گلوتن، بتاکاروتن، ویتامین ها و افزودنی های دیگر استفاده می شود. محصول عمل اختلاط آرد و موادافزودنی، وارد الک شده که دراین جا عملیات تنظیم دانه بندی و جداکردن مواد زائد مخلوط انجام می گیرد.

3- سیستم انتقال مواد اولیه : عمل انتقال توسط سیستم بلوئر انجام میشود که مکانیسم عملکرد آنShooting مخلوط توسط فشارهوای فیلتر شده کمپرسور به سمت ماشین تولید می باشد.

4- دستگاه پرس (Press) : دستگاه پرس شامل فیلتر، ترازوی دیجیتال،کنترلر دیجیتالی آب، سیستم پلی ماتیک (Polymatic) ترکیب ابو آرد می باشد که در این سیستم استفاده از انواع آرد ها یک مزیت به حساب می آید. (چون گندم های دیوروم و آرد حاصل از آن یعنی سمولینا در ایران دارای کیفیت بالایی نیست) همچنین زمان مخلوط کردن خمیر بسیار کوتاه می باشد (حدودا 20 ثانیه). از مزایای دیگر این سیستم، (Clean in Place)CIP می باشد. به این معنا که تمامی ورودی ها، خروجی ها، لوله ها و سیلندرهای اکسترودر خمیر توسط آب و مواد قلیایی شسته می شود.

در این بخش خمیر داخل خمیر دان که مجهز به مارپیچ (Screw)ورز داده شده و با بافتی یکنواخت جهت شکل گیری به صورت رشته ای، فرمی، ورمیشل و لازانیا از قالب ها عبور داده می شود.

5- سیستم خشک کن (Drier) : پس از شکل گیری خمیر ماکارونی بصورت رشته های بلند یا کوتاه، ماکارونی بایستی خشک شود تا مقدار آب موجود در آن به حد لازم برای رسیدن به رطوبت نسبی تعادل با هوای محل نگهداری برسد که در نتیجه این عمل از سوختگی و ترک خوردگی ماکارونی جلوگیری بعمل می آید. تمام مراحل حین فرآیند از نظر میزان رطوبت و آلودگی ثانویه تحت نظارت واحد کنترل کیفیت می باشد.

6- دستگاه سرد کن (Cooler) : ماکارونی پس از خشک شدن به علت قرار گرفتن در حرارت بالا داغ بود، و به منظور جلوگیری از وارد آمدن شوک و ترک خوردگی به آن وارد دستگاه سرد کن شده، به تدریج سرد می شود تا دمای آن به حد معینی کاهش یابد.

7- سیلوی محصول (Silo ): محصول تولید شده قبل از عملیات برش و بسته بندی وارد سیلوهای ذخیره محصول می شود که در واقع در اینجا ماکارونی در مرحله استراحت قرار می گیرد. عمل خشک کردن در اینجا متوقف می گردد، در انتهای این مرحله رشته ها باید دارای دما و رطوبت یکسان در تمام قسمت ها بوده و هیچ گونه استرسی نداشته باشند، در صورت داشتن استرس رشته ها خم شده و گاهی اوقات ترک های بسیار ریزی روی سطح ماکارونی ایجاد می شود.

8- دستگاه برش و بسته بندی (Cutter & Package) : محصول ذخیره شده در سیلو وارد سیستم برش شده و توسط اره های مخصوص در اندازه ای معینی بریده می شود. پس از آن توسط پیاله های حمل وارد دستگاه بسته بندی شده بعد از توزین در لفاف های مخصوص بسته بندی (Trispafan) با توجه به شکل خاص خود قرار گرفته و بسته بندی اولیه انجام می گیرد. روی فیلم های بسته بندی اطلاعاتی از قبیل تاریخ تولید، تاریخ انقضا، سری ساخت و قیمت درج میشود که در صورت شکایات مشتریان از روی این اطلاعات ردیابی شده و برای یافتن مشکل مطرح شده در محصول پیگیری می گردد

9- بار محصول (Storage) : کارتن ها توسط پالت و لیفتراک در قفسه های انبار مرتب گشته و شماره ساخت و تاریخ تولید، چیدمان می شود. پس از گذشت 72 ساعت قرنطینه گذاری و عملیات کنترل کیفیت در صورت نبود مشکل محصول به منظور مصرف توسط کامیونت ها روانه بازار مصرف می گردند.